随着全球经济一体化的加速，传统质量管理正在进行裂变：从公司的质量管理（CQC）到集团（包括供应商）质量管理（GWQC），供应商质量已成为集团公司质量的重要组成部分。完美的质量系统是质量保证的基础。只有通过加强供应商质量系统的管理才能从根本上保证质量。如何加强供应商的质量控制并建立互惠互利和双赢的合作已成为企业必须认真对待的问题。

1。供应商开发选择的十大原则

供应商开发的基本原则是“ Q.C.D.S”原则，即对质量，成本，交付和服务同等重要性的原则。在这四个中，质量因素是最重要的。首先，我们必须确认供应商是否建立了稳定有效的质量保证系统，然后确认供应商是否具有生产所需产品的设备和过程功能。第二个是成本和价格。我们必须使用价值工程方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过双赢的价格谈判来节省成本。在交付方面，有必要确定供应商是否具有足够的生产能力，人力资源是否足够以及是否有可能扩大生产能力。最后一点，非常重要的是供应商的预售和售后服务记录。

供应商选择的10条原则

一般原则——综合，具体和客观的原则：建立和使用综合供应商综合评估指数系统，以对供应商进行全面，具体和客观的评估。考虑到可能影响供应链合作关系的各个方面，例如供应商的绩效，设备管理，人力资源开发，质量控制，成本控制，技术开发，用户满意度，交付协议等。

1。系统综合的原则：建立和使用全面和系统评估系统。

2。简洁与科学的原则：供应商评估和选择步骤，选择过程是透明，制度化和科学的。

3。稳定性和可比性的原则：评估系统应具有统一标准并减少主观因素的稳定运行。

4。灵活性和可操作性原则：在不同行业，企业，产品需求和环境中对供应商的评估应有所不同，应维持一定程度的灵活性和可操作性。

5。匹配合适的人的原则：供应商的规模和水平与买家的规模和水平相当。

6。一半的原则：购买数量不得超过供应商生产能力的50，以及反对全额供应的供应商。如果只有一个供应商负责100的供应量和100的成本分配，那么买方将面临更大的风险，因为一旦供应商有问题，“蝴蝶效应”的发展将不可避免地影响整个供应链的正常运作。不仅如此，买家还应在依赖某些供应材料或产品时考虑地理风险。

7。控制供应资源的原则：类似材料的供应商数量约为2至3，主要和次要供应商分为主要和次要供应商。这可以降低管理成本并改善管理结果，从而确保供应的稳定性。

8。供应链策略原则：与重要供应商建立供应链战略合作关系。

9。了解更新的原理：评估指针，基准比较对象以及评估工具和技术需要不断更新。

2。10供应商质量管理原则

传统的传入材料质量管理主要针对IQC内部管理，而在外部则是一种被动关系。由于追求质量改进和双赢的状况，IQC传入材料质量管理将被转变为供应商来源质量管理。企业不会被动地与供应商打交道，而必须积极指导，改变，管理和维护它们之间的质量关系。

1。购买者可以将全职工厂居民派往重要供应商，或经常对供应商进行质量检查。

2。购买者对定期或不规则提供的货物进行质量检查或现场检查。

3.买家将减少对个人供应商的过度依赖，并使采购风险多样化。

4.购买者应为每个采购零件制定接受标准，并向供应商制定接受和移交程序。

5。对于选定的供应商，该公司将与他们签订一项长期供应合作协议，在该协议中，双方的权利和义务以及互利的条件。

6.买家可以在供应商设立SJQE。 SJQE可以通过扮演客户的角色来促进供应商的质量。

7.购买者定期或不规则地评估供应商，并制定和实施奖励和惩罚措施。

8。每年重新评估供应商，消除不符合要求的供应商，并从候选人团队中补充合格的供应商。

9.购买者对关键材料的上游供应商进行质量监控和管理。

10。当更改控制供应商材料的过程参数或设计更改时，购买者必须确认并批准。

3。在线供应商质量网络管理

有许多基于Internet的解决方案隐藏了质量改进和降低成本的方法。该公司可以通过Internet建立供应商的质量监控平台，并可以在整个过程中实时监视和分析供应商的质量状态，从而实现控制质量并防止坏产品流出的目的。主要反映：

1。有效地跟踪制造商改进的不良问题的执行状态。

2。买家和供应商之间质量信息之间的实时动态互动，有效地实现了PDCA周期的目的。

3。无纸化操作以及双方的快速搜索和生成数据图表可节省成本并实现相互的双赢情况。

4.购买者可以根据制造商生产的质量专注于控制传入材料。避免随机鸟类射击并节省人力资源。

5。数据查询是方便且快速的，并且无需通过供应商。数据是真实且可靠的。

4。供应商评估的主要项目是什么？

购买人员通常会从几个方面评估供应商：价格，质量，交付量和协调学位（服务），并以百分比形式计算分数。至于如何分配，每个公司都可以根据特定情况自己决定：

1。价格：基于市场中类似材料的最低价格，最高价格，平均价格和自我估计，然后计算出相对标准且合理的价格。

2。质量：

1批次回报率：质量是根据固定时间内的批次退货率（例如一个月，第一季度，六个月和一年）确定的。例如，供应商在上半年提供50批批次，并返回3批，批次回报率为=350100=6。批次回报率越高，质量越差，得分越低。

2.平均及格率：根据每个交付的通行率，计算固定时间内的平均值值以确定质量。如果供应商在一月份提供了三次，则通过率分别为：90，85和95，则平均通行证=（90 + 85 + 95）3=90。通过率越高，质量越好，得分越高。

3。总及格率：质量是根据固定时间内的总及格率确定的。如果将供应商在第一季度分为5批，总共10,000次交付，总数为9,850，则其过错率=985010001000100=98.5。通过率越高，质量越好，得分越高。

3。交货量：

递送率=递送数量订单数量100。交货率越高，得分就越高。

逾期速率：=逾期批次的数量交货批次100。逾期率越高，得分越少；逾期速率越长，扣除点的额度就越多。逾期可导致工作暂停并等待材料，这将增加点的扣除。

4。合作学位（服务）：

在协调方面，应提供适当的分数，而服务越好，您得分就越多。

添加以上三个分数以获得总分，这是评估供应商绩效的最终评估得分。

供应商评估的主要控制点是什么？

通常，供应商评估的主要控制点如下：

1。供应商的选择和选择条件。

2。供应商质量保证功能的调查。

3。供应商的样本质量标识。

4。确定供应商评估的内容和步骤。

5。审查和批准供应商评估结论。

6。合格供应商的批准。

7。建立合格的供应商文件。

8。定期监督和评估合格供应商的供应状态。

9.根据供应商的定期评估进行生存或咨询。

10。发现和处理问题的监督和处理。

供应商的主要控制方法是什么？

可以根据材料采购的量对供应商的控制进行分类，并分为密钥，一般和非钥匙供应商。然后，根据以下方法可以根据不同的供应商进行不同的控件：

1。发送永久代表。

2。定期或不规则地访问工厂进行监督和检查。

3。设置监督指点，以监督和检查关键流程或特殊流程。

4。对于制成产品的联合检查，客户和购买人员可以去供应商进行联合检查。

5。向供应商提供及时的生产条件或生产方法（例如外包收缩等）的重大变化。

6.组织和管理技术人员为供应商提供指导，以提高其质量并满足公司的Pinnan要求。

7.供应商提供有关过程控制的相关检查记录。

8。进出检查。

选择合格供应商的方法是什么？

合格的供应商应有能力提供满足规格，图纸和采购文件要求的产品。选择评估合格供应商的方法通常是

1。评估供应商生产能力。

2。供应商质量保证系统的现场评估。

3。评估产品样品。

4。比较类似产品的历史状况。

5。比较类似产品的检查和测试结果。