但是，当我遇到紧急命令时，命令变更，回报，投诉……现场仍然很混乱。

为什么？毕竟，并不是没有过程，而是该过程不能成为“系统”。

过程依靠内存，系统依赖于机制。该过程是由人驱动的，系统是闭环。让我们详细讨论这篇文章：

在从客户订单到产品运输的整个连锁店中，工厂应该如何建立生产过程系统到“有效的批处理，可控过程和稳定的质量”？

我们不会胡说八道或吸引PPT，但我们只是将其付诸实践，直接将其分解为五个链接：

以下解释中使用的ERP系统，

已经制作了一个完整的模板，您可以直接提及：业务管理模板中心- 企业数字解决方案中心- jiandao cloud

一、从“客户下单”开始，建好订单驱动机制

生产过程不是从研讨会开始的，而是从“客户订单”开始的。

但是，许多工厂的系统是按业务下达订单，并生产生产。这两个过程被打破，结果是：

如果收集了订单，则无法运送生产线资源；如果客户更改了交货日期，则根本不知道生产计划；因此，第一步是将订单用作整个生产过程的“唯一驾驶源”。

从一开始，我们就决定“谁负责该订单，如何散发版本以及如何批准更改”。

建议从以下机制开始：

1）订单确认机制

谁负责确认订单内容（标本，数量，交货时间）？订单确认是否需要技术审查或生产计划评估？是否有“不能接受订单”红线？ （例如，交货时间太短，超负荷等）

2）订单版本管理

一旦将订单放在系统中，就无法口头更改；每个更改都必须启动，并且有一个批准过程；系统/ERP中必须有更改记录，以促进问责制和可追溯性。只有在构建此步骤时，才能“订购”生产计划，并且每个工作顺序都有一个需要检查的来源和一个版本可以控制。

二、接单之后，先过一道“工艺确认关”

过程是将“图纸”连接到“产品”的桥梁。

但是，许多中小型工厂在“交付样本”时仍然了解该过程。一旦进行批量生产，现场主人如何做到正确，是否正确完成，以及是否合规中使用这些材料完全取决于经验。

这是非常危险的。如果该过程不是标准的，那么生产会出现问题。

因此，就系统而言，第二步是，在安排每个订单之前，必须完成“过程确认”，以确保清楚地解释“如何做”。

1）工艺确认的关键内容

材料清单（BOM）：规格，模型和替代品是否清晰？生产过程：每个过程完成了什么，谁完成了它以及工作需要多长时间？过程参数：是否有明确的钥匙尺寸，温度，时间，压力等？质量检查点设置：在哪些过程中应进行质量检查？什么是标准？生产线适应性：现有设备可以支持此订单要求吗？

2）怎么制度化？

每个新订单或新规范必须具有《工艺卡片》 《作业指导书》;流程文档由流程工程师或技术部门发布，并签署和确认；该过程发布在网站上，系统在线，团队简报在三位一体中进行了交流；所有更改都必须保留，并且有一个通知机制。

一词：我们不能依靠“主人的经验”来运行生产线，而是在“工艺系统”上支持大规模交付。

三、生产计划不是排表，是资源协调机制

当许多人提到“生产计划”时，他们会想到生产计划，甘特图表和每日报告。但是，真正的生产计划系统的核心不是“清单是否安排好”，而是：

是否有协调资源的计划？

例如：

推销员安排了紧急订单，但没有购买原材料，因此生产将是盲目的；仓库中的东西无法发货，生产后被压迫。没有维护计划，关键设备突然倒塌并整天浪费了。因此，真正有用的计划系统必须掌握至少三个：

1）计划主线：从订单 MRP 工单

所有计划都应由命令驱动，不能愚弄；通过MRP（材料需求计划）系统，原材料采购和过程时间表将被颠倒；每个过程发布工作订单，负责人，时间限制和反馈端口。

2）计划评审制度

每周/日生产计划无法通过安排自己来完成，必须进行室内审查：

检查原材料是否到位；检查人力和设备是否到位；检查是否可以进行仓库和装运；如有必要，协调并调整计划优先级。

一旦实施了该系统，该计划将不再是“理想状态”，而是真正可执行的生产节奏安排。

3）计划反馈闭环

制定计划并不难，但是很难实施后必须有反馈机制：

实际的完成进度是否偏离？有什么影响因素？如何调整计划？如何警告上游？

建议在系统中设置“计划的执行偏差报告”功能，以形成每日报告+预警机制，而不是依靠人们大喊大叫。

四、质检不能“抓抽检率”，而要“建检测机制”

许多公司都有许多质量问题。实际上，这并不是说他们对质量检查并不认真，而是他们根本没有建立制度化的质量检查机制。

几个常见问题：

哪个检查阶段？检查了哪些项目？他们是什么标准？不一致；质量检查取决于经验，数据记录含糊不清，无法追踪；为了解决这些问题，有必要从这三个方面建立系统：

1）质检流程机制

传入材料检查（IQC）：在材料存储之前检查哪些项目？资格标准？过程检查（PQC）：如何检查关键过程？每批有多少个随机检查？最终检查（FQC）：谁在产品存储之前负责最终质量控制？运输检查（OQC）：发货前应重新启用哪些关键客户指标？必须在每个阶段形成系统，并用《质检作业流程》 《检验指导书》编写，并通过培训实施。

2）不良品处理机制

建立《不良品隔离管理制度》：在发现坏事时立即隔离，标记和记录；配方《让步接收审批流程》：在特殊情况下发布，必须由生产+质量+客户确认多个各方；所有不良记录都将输入到系统中以进行以后的统计分析和改进。

3）质检追溯机制

必须归档每个工作单的质量检查记录，包括：时间，人员，检查结果，批次编号；建立一个“质量可追溯性表”。一旦客户遇到任何问题，就可以快速检查批次，人员和原材料。

五、发货不是结束，而是下一轮闭环的起点

该项目的最后一英里通常是最容易推翻的，许多公司陷入了“第一步”：

成品无法在包装标签中找到或标记。装运仓库和销售信息不正确，货物在错误的位置发送，并且错过了货物；交付后没有人更新系统，库存帐户不一致，客户不知道如何发送。因此，交付步骤还必须“制度化”才能真正形成一个闭环过程：

1）发货流程制度

澄清“送货订单批准机制”：哪个角色具有权限以及是否需要在发货前进行审查；装运必须与系统订单保持一致，并且不能根据纸质订单在口头上；包装，标签和扫描代码应标准化，以避免人为错误。

2）对账与交付机制

发货后，系统必须同时更新客户状态；客户收到货物后，必须将订单退还，签署和交货评估必须进行制度化；《客户交付评价表》是作为项目交付反馈的封闭循环。

运输不是终点，而是客户服务的开始。该系统的作用不是“在发行后将其拒绝”，而是“确保交付体验稳定，可控制和可审查”。

六、如何用ERP系统支撑这一整套流程？

一、接：订单录入、版本管理、审批流程

订单是起点，起点尚不清楚，背面完全混乱。

过去怎么样？该业务接收了客户的订单，并将其发送给生产部门：“让我安排它。”没有标准，没有过程，没有痕迹。

现在，使用ERP系统，您只需在接受订单时做一件事：输入系统并获得批准。

系统功能：

支持销售订单条目，包括客户，产品名称，数量，交货日期，合同编号；建立订单版本管理机制，并可以检查所有更改订单，批准谁或获得批准的内容；设置批准流：业务注册技术审查（是否存在技术风险）生产确认（是否可以安排）财务/销售经理批准。

可解决的问题：

防止口头命令修改，错过订单或碰撞订单；所有订单数据都是结构化的，直接推动后续BOM，MRP，工作单等；明确的责任，避免了“我们没有收到这种需求”的侵略。

场景举例：

客户建议提前交付货物，销售更新订单交付时间，系统自动记录变更日志，并将其推向生产计划，以重新评估资源安排。

二、排：MRP计划、工单生成、排程管控

收到订单后，您不会立即安排生产，而是首先检查您是否具有材料和能力。

过去，我依靠Excel计算，计划和调度来“猜测头”，但是系统之外的所有内容都充满了“本地方法”。

现在使用ERP系统，只有三件事可以安排生产：

运行MRP交付工作订单执行时间表

系统功能：

自动BOM拆卸：根据订单材料+现有库存实现净需求； MRP一单击一代：自动生成采购计划，自制成的零件工作订单，外包订单；多进程生产计划功能：根据过程路线，设备负载，交货时间的自动时间表；该系统会自动协调材料+生产能力，以避免“等待材料”和“等待人的材料”。

010-1011S生产时间表混乱，重复订单导致了失控；手动计算无法计算，并且多个项目在资源冲突中存在冲突。没有发布工作单的计划，也没有计划调整的痕迹。

可解决的问题：

计划尚未完成，真正的挑战是实施。

您以前是怎么做到的？收到工作单后，我们将转到机器。生产数据是手动记录的，报告工作是基于经验的，质量检查是基于经验，并且基于重印。

现在使用ERP系统，“做”取决于三个动作：

扫描报表的代码自动返回链接的质量检查

三、做：执行报工、过程追踪、质检联动

支持电子工作订单打印或PDA扫描代码扫描，每个工作订单都与产品，流程，人员和设备绑定；报告工作并实时返回系统以更新工作订单进度，输出，通过率等；链接质量检查：密钥过程的强制性质量检查节点，并在下一个过程失败时自动拦截；设备连接：与MES系统/自动化设备进行对接，以实现实时收集。

010-1011S的工作顺序进度失控了，我不知道在哪里做。生产数据滞后，返工数据是混乱的；质量检查是遥不可及的，记录分散了，很难承担责任。

系统功能：

完成后，它不仅是“堆积”，而且必须先将其放入仓库中。此步骤确定库存数据是否准确。

过去，我曾经使用手拷贝和感觉像我所制作的一样写作，并且使用仓库更新进行“和解”。

现在使用ERP系统，输入数据库只是一件事：

扫描工作顺序记录批次输入库存

可解决的问题：

生产线已完成，并扫描代码以自动进入仓库。该系统与工作订单，批处理和人员匹配。该系统可以同步质量检查数据，并且只能将合格的产品输入到仓库中。如果产品失败，则可以将它们返回工作；批处理+库存储位是绑定的，库存状态和可用数量将在仓库中自动更新。

四、入：扫码入库、合格判定、库存自动更新

成品没有进入仓库的基础，库存很混乱；不合格的产品可以用库存运输；库存的批次尚不清楚，这将影响随后的可追溯性。

系统功能：

产品A已生产，将工作订单扫描到仓库，系统会自动记录批次数，数量，操作员和相关质量检查报告，并跟踪完整的过程。

可解决的问题：

最后一步是交付。如果系统不跟上，则此链接最有可能犯错误。

过去，手动采摘和手写订单容易失踪和丢失，并且有关金融，销售和仓库的数据不匹配。

现在使用ERP，运输是三个步骤：

扫描代码以选择和扫描系统确认自动从仓库出发

场景举例：

根据销售订单选择交货，系统与库存+批量匹配；扫描代码以发货，系统记录了交货时间，批次，数量和目标客户；自动生成送货订单，货运订单和财务和解凭证；与WMS系统连接以实现精致的存储指南。

五、发：订单匹配、拣货发货、对账闭环

错误地发货，错过和反复发货；交货后，帐户和实际帐户是不一致的，财务状况无法予以核对；

系统功能：

从接收订单到交付，它最终是一个商业链，协作网络和执行系统。

过去，我们依靠人们的建议和经验，过程缓慢，错误和长期。现在有一个ERP，不是为了“美丽”，而是为了“在系统中运行，保持数据并控制机制”。

只有设置该过程并且系统耗尽时，管理层才能真正“松散但不凌乱，紧绷但没有死”。

最后一句话是给每个在管理前线努力工作的人：